優(yōu)化雙相高強鋼煉鋼工藝，可以這樣做

張永青

雙相高強鋼具有無時效、低屈強比和高加工硬化性能等優(yōu)異特性。在同等屈服強度水平下，雙相高強鋼比高強度低合金鋼具有更高的強度，是結(jié)構(gòu)類零件首選材料之一。采用雙相高強鋼沖壓汽車零部件，不僅可減輕汽車自重、降低油耗，還可顯著延長汽車零部件的使用壽命，保證汽車安全行駛。隨著汽車工業(yè)向輕量化、綠色化、高強化發(fā)展，沖壓用材以及高強度鋼材得以不斷開發(fā)應(yīng)用，雙相高強鋼也越來越受到汽車用材的青睞。

雙相高強鋼要求低P、低S、低N、窄成分、高潔凈度和鑄坯高內(nèi)部質(zhì)量，對煉鋼冶煉技術(shù)要求非常高，如何連續(xù)、穩(wěn)定、低成本、高質(zhì)量地生產(chǎn)雙相高強鋼，是煉鋼需要盡快解決的問題。

為此，山鋼股份有限公司日照分公司對此項技術(shù)進行了優(yōu)化。他們的做法是：通過對雙相高強鋼產(chǎn)品成分設(shè)計、鋼水低磷低硫低氮冶煉、連鑄機輕壓下模型優(yōu)化、二冷配水模型優(yōu)化等，解決了雙相高強鋼低磷、低硫、低氮冶煉技術(shù)難題。連鑄坯一次合格率高達98%，鑄坯軋制后冶煉改判率僅有0.25%，實現(xiàn)了雙相高強鋼在煉鋼工序的高質(zhì)量連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)。

煉鋼工藝優(yōu)化

設(shè)備概況

煉鋼廠主要生產(chǎn)設(shè)備是210t轉(zhuǎn)爐，KR鐵水脫硫預(yù)處理設(shè)備，在線吹氬喂絲站，雙工位LF精煉爐，雙工位RH真空爐，230mm×1950mm雙流板坯連鑄機。連鑄機具有大包下渣檢測、結(jié)晶器在線調(diào)寬、液位自動控制及自動澆鋼、動態(tài)二冷配水、動態(tài)輕壓下等先進技術(shù)。

成分優(yōu)化設(shè)計

雙相高強鋼要獲得高的強度，理論上需要較高的碳和硅，但含碳量增加會損壞鋼焊接性能并導(dǎo)致塑性降低，而硅含量增加不利于熱鍍鋅工藝和表面質(zhì)量控制。從汽車板使用工藝性能考慮, 需要按低碳低硅設(shè)計，但單一的低碳低硅成分設(shè)計，很難得到雙相高強鋼所要求的組織和力學(xué)性能，特別是雙相高強鋼的馬氏體體積分數(shù)和強度指標。因此，為得到需要的強度，還要借助于Nb、Ti微合金化來提高鋼的淬透性，除了獲得所需組織結(jié)構(gòu)外，還可以通過固溶強化和晶粒細化來實現(xiàn)高強度要求。

鉻元素可以提高雙相高強鋼的淬透性，提高奧氏體轉(zhuǎn)變溫度，使馬氏體組織比率降低；同時，鉻元素通過改變馬氏體形態(tài)和分布，還有利于提高鋼板的塑性和加工硬化能力。

根據(jù)以上分析，結(jié)合實驗室數(shù)據(jù)，將雙相高強鋼成分設(shè)計成表1所示。

轉(zhuǎn)爐后攪工藝

轉(zhuǎn)爐終點采用后攪90s工藝，可降低鋼中氧含量，促進碳氧平衡，提高脫氧合金收得率，減少脫氧夾雜。高強雙相鋼采用后攪工藝后的數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析如表2所示。

從表2數(shù)據(jù)可以看出，后攪可以有效促進C-O反應(yīng)和鋼水P、S與爐渣之間反應(yīng)，從而降低鋼水中O、P、S含量。通過后攪，鋼水平均碳氧積由原來的25×10-8降低為20×10-8，鋼中自由氧由平均386×10-6降低為平均302×10-6。另外，當鋼中C較低、自由氧較高時，后攪過程可以促進碳氧平衡，氧含量降低比C高時更加明顯，這樣就使得即使在鋼中終點碳比較低的情況下，鋼中自由氧含量仍然較低，不但減少了脫氧合金化后鋼中夾雜含量，提高了合金回收率，還減少了爐襯侵蝕。

低[P]鋼冶煉工藝優(yōu)化

鋼中P的控制，只能從轉(zhuǎn)爐冶煉過程來控制。低P鋼冶煉采取的措施有：轉(zhuǎn)爐采用留渣少渣單渣法冶煉工藝，在石灰消耗為30kg/t、紅渣量≤100kg/t情況下，可將P含量穩(wěn)定控制在0.010%以下。使用前期出鋼口雙擋工藝，出鋼時間≥5min，嚴格控制下渣量。出鋼過程加入小顆粒石灰、螢石進行渣洗，根據(jù)下渣量不同，頂渣石灰按600kg～1000kg、螢石按200kg～250kg來控制。

低[S]鋼冶煉工藝優(yōu)化

為減少轉(zhuǎn)爐、LF精煉脫硫負擔，KR必須將鐵水S含量深脫到≤0.0020%，扒渣后鐵水亮面≥90%；轉(zhuǎn)爐全部采用自產(chǎn)優(yōu)質(zhì)廢鋼，確保轉(zhuǎn)爐出鋼S含量≤0.0050%；LF進站溫度≥1560℃，底吹良好，鋼包到站后快速成渣，在15min左右可以將鋼水S含量穩(wěn)定控制在≤0.0020%。

轉(zhuǎn)爐脫氧合金化工藝優(yōu)化

成分采用低碳低硅設(shè)計，則轉(zhuǎn)爐終點碳低氧高，采用常規(guī)方式脫氧，脫氧劑回收率低，脫氧夾雜產(chǎn)物量大，且精煉處理后鋼水Al、Ti燒損大，回硅明顯，成分也無法精確控制。因此，優(yōu)化出鋼脫氧工藝，出鋼時采用焦末+碳化鈣預(yù)脫氧再加鋁錳鐵脫氧的新工藝，CAS站根據(jù)取樣成分喂入鋁線調(diào)整，保證鋼水進入到LF時Als≥0.015%，為高效精煉和快速脫硫創(chuàng)造條件。

鋼水[O]、[N]控制工藝優(yōu)化

由于LF處理過程中，電弧沖擊區(qū)處于高溫狀態(tài)，O、N在鋼水中平衡溶解度增加，加之電弧作用下氣體分子電離，造成鋼水增氮和鋼水自由氧濃度增加。另外，加熱過程中，一方面電弧作用下熔池表面形成凹坑，如果埋弧效果不好，凹坑處鋼水裸露，吸氮明顯；另一方面，加熱過程中電弧強大的射流會將周圍的大量氣體吸入弧柱中，并電離成單原子狀態(tài)，加劇氮原子在鋼液中的溶解。

LF冶煉采用石灰+鋁鎂鈣+螢石大氬氣攪拌造渣新工藝，同時加熱過程中還加入30kg～50kgCaC發(fā)泡精煉渣，提高精煉渣發(fā)泡埋弧效果。另外，LF精煉除塵采用全自動微正壓控制，減少鋼水裸露吸氮。冶煉過程中，鋼包底吹采用中低強度攪拌，電極升溫采用6檔化渣、4檔升溫的高效精煉新工藝，使得LF精煉周期可穩(wěn)定控制在32min左右。

連鑄增氮、增氧控制

連鑄機采用高堿度（R≥3.5）覆蓋劑，提高了夾雜吸附效果，鋼板夾雜評級全部≤1.5級。中間包開澆前采用2min預(yù)吹氬排空氣工藝，減少開澆鋼水二次氧化。大包保護套管采用膨脹石棉墊，并將大包保護澆注氬氣流量由70L/min優(yōu)化到100L/min，提高密封保護效果，使得大中包增氮、增氧≤3×10-6，大中包Als燒損≤0.0050%。中包上線后，先連接氬氣管，打開氬氣3L/min，測試氬氣上水口環(huán)封透氣情況，確認管路無堵塞后，再使用耳塞堵住上水口環(huán)封透氣孔，觀察背壓是否正常。水口抽風(fēng)過程中，氬氣流量設(shè)置為10L/min，防止板間吸氣氧化。通過采取以上措施，連鑄機開澆后板間背壓＞10kPa。

保護渣優(yōu)化

針對雙相高強鋼微合金元素種類多、鋁含量高、含銅、鋼種裂紋敏感性強等特點，經(jīng)過多次試驗、對比和優(yōu)化，最終選擇堿度為1.28～1.30、熔點為1202℃、黏度為0.20Pa·s的保護渣，銅板與坯殼之間傳熱良好，液渣補充及時，有效防止了鑄坯表面裂紋的產(chǎn)生，鑄坯一次合格率控制在98%以上。

溫度拉速制度優(yōu)化

針對雙相高強鋼微合金元素多、裂紋敏感性強、內(nèi)部質(zhì)量要求嚴的特點，通過實際數(shù)據(jù)對比，將雙相高強鋼過熱度由20℃～35℃調(diào)整為15℃～30℃，連鑄機拉速由1.3m/min～1.4 m/min調(diào)整到1.2m/min～1.3 m/min，采用低過熱度恒速澆鑄工藝，提高了連鑄機結(jié)晶器液面穩(wěn)定性，減少了結(jié)晶器液面卷渣。

二冷配水模型優(yōu)化

根據(jù)雙相高強鋼裂紋敏感性強這一特點，連鑄機二冷配水模型需采用弱冷。通過不斷摸索、對比，確定采用APeri包晶鋼動態(tài)配水，且將二冷比水量由0.65L/kg優(yōu)化為0.58L/kg，重點減少了矯直段及弧形段水量。通過現(xiàn)場測溫對比發(fā)現(xiàn)，矯直段溫度提高了近50℃（由原來的860℃左右提高到了910℃左右），避開了裂紋敏感性強的脆性區(qū)，連鑄坯內(nèi)弧矯直橫裂紋缺陷也未再發(fā)生。

ASTC動態(tài)輕壓下優(yōu)化

根據(jù)雙相高強鋼成分特點，通過對比試驗，將連鑄機動態(tài)輕壓下模型由Dyn ALowC調(diào)整為Dyn APeri模型，壓下量由3.2mm提高至3.5mm，壓下區(qū)間對應(yīng)在糊狀區(qū)的固相率為0.7左右。對比調(diào)整前后的低倍結(jié)果，低倍偏析、疏松缺陷得到明顯改善。

結(jié) 語

通過雙相高強鋼煉鋼工藝的優(yōu)化與實踐，2020年1#、2#連鑄機已生產(chǎn)了16152t高強雙相鋼，成分控制合格率為100%，平均磷含量為0.010%，平均硫含量為0.0015%，平均氮含量為0.0025%，平均氧含量為0.0024%，連鑄坯一次合格率高達98%，鑄坯軋制后冶煉改判率僅有0.25%，最終實現(xiàn)了雙相高強鋼在煉鋼廠的高質(zhì)量連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)。

備注：數(shù)據(jù)僅供參考，不作為投資依據(jù)。