三鋼奏響轉型升級“交響樂”

5月4日，三鋼煉鐵廠新1號高爐建設場地上，電焊聲、吊車聲轟鳴，切割機輪片與金屬摩擦時火花噴濺，產能提升項目正火熱進行?！按汗?jié)、‘五一’假期我們都沒有停工，目前已完成新1號高爐本體安裝和砌筑、噴煤系統(tǒng)設備安裝，計劃今年四季度建成?！比摶几牟拷浝硖浦烧f。

由于原有的部分高爐屬于國家規(guī)定限制類煉鐵產能設施，產能置換迫在眉睫。三鋼集團三明本部計劃投資27.583億元新建2座1950立方米高爐及配套設施，以置換原有6座高爐中的5座，特別是其中3座420立方米高爐。

“小爐生產，管理效率低，能耗指標高?！碧浦山榻B，“大高爐采用新工藝，能耗低，且新建項目全部采用最先進的環(huán)保設施，達到超低排放標準。完工后，三明本部煉鐵廠就只有3座高爐，6套人馬變3套。”根據(jù)測算，新建的1950立方米高爐煉鐵工序能耗為360.88千克標準煤/噸，低于規(guī)定的400千克標準煤/噸能耗標準。

鐵水從煉鐵廠運往煉鋼廠，開始自動煉鋼之旅。

傳統(tǒng)煉鋼要人工測溫取樣。轉爐搖下來，在1600℃到1650℃的環(huán)境里，人需要站在爐口把測溫槍插入鋼水?！叭绻?a target="_blank">廢鋼沒有融化，倒爐后就可能濺出鋼水?！比摕掍搹S二煉鋼轉爐車間生產工藝組組長于國慶說，“實現(xiàn)自動測溫后，工人脫離了高溫危險環(huán)境。而且煉每爐鋼只需40分鐘左右，單這個環(huán)節(jié)就能節(jié)省3～4分鐘，效率更高。”

每爐鋼都是在同一個模式下冶煉，而且是最好的模式，這是自動煉鋼的另一個優(yōu)勢。以往靠爐長經驗、煉鋼鏡下肉眼觀察到的火焰顏色等非標準化依據(jù)做決策，現(xiàn)在自動煉鋼將最好的煉鋼數(shù)據(jù)固定下來，統(tǒng)一模式、統(tǒng)一標準。

不論是煉鐵廠還是煉鋼廠，主要生產指標與實時畫面都匯聚到閩光大數(shù)據(jù)中心一樓管控中心大廳的LED大屏上。

管控中心集調度中心、運行中心、應急中心、事件中心于一體，實現(xiàn)制造、設備、能源、環(huán)保、安保等專業(yè)調度和高效協(xié)同。中央94平方米的主屏從左往右看，是原料進廠——生產運行——成品出廠全流程可視化作業(yè)面。某類原料有多少在鐵路運輸中，多少在港口庫存，多少已經進廠卸貨；高爐主要指標是否異常，煉鋼、棒線、中板產線是否有非正常運行機組；哪個成品庫房“爆滿”，成品庫存結構和庫存趨勢如何……一目了然。

數(shù)據(jù)打通帶來的是管理的精細化、一體化?！霸鐣?，大屏上顯示的異常指標會被逐一討論，并及時調整，防止因為疏漏造成較大的風險或損失。”三鋼技術中心副經理方宇榮說，“各生產環(huán)節(jié)之間數(shù)據(jù)共享便利了生產節(jié)奏共振和管理協(xié)同。若煉鐵廠某個高爐出現(xiàn)異常，煉鋼廠能根據(jù)即時信息立刻判斷是否要降低拉速，以免鐵水供應不足?！?/p>

管控中心是三鋼智能制造項目一期工程一階段的核心。三鋼將從生態(tài)圈協(xié)同、集團管控及共享、產業(yè)經營管理、產業(yè)制造管控和智能裝備五個層次開展頂層設計，分兩期工程實現(xiàn)從管控中心投運到三明基地信息化、智慧中心和大數(shù)據(jù)中心上線再到應用推廣覆蓋，打造管控中心和智控中心兩個智慧“硬核”，架起“云——邊——端”三級架構大數(shù)據(jù)體系，實現(xiàn)集團內數(shù)據(jù)共采、數(shù)據(jù)共享、系統(tǒng)共建和功能共用。

從調研和評估報告來看，通過實施智能制造，三鋼預計可以降低運營成本20%以上，提高能源利用率10%以上。當前，閩光大數(shù)據(jù)中心、智慧管控平臺、閩光云通已順利投用，智控中心大樓完成封頂，智能工廠示范線建設，大數(shù)據(jù)治理、邊緣系統(tǒng)應用、智能制造接口等工作正有序推進。

從產能提升到智能制造，一個又一個重點項目映射的是三鋼轉型升級的強烈意愿。如今，三鋼正處在爬坡過坎、轉型升級的關鍵時期。高爐產能置換、自動化生產線搭建、數(shù)據(jù)中心建設等工程，以及總投資95.1億元的智能制造及產能提升改造項目將推動三鋼進一步向綠色化、智能化、大型化發(fā)展。

備注：數(shù)據(jù)僅供參考，不作為投資依據(jù)。