首鋼股份公司球團脫硫劑單耗創(chuàng)歷史最低

    今年以來，股份公司煉鐵作業(yè)部球團技術(shù)攻堅團隊，以降低球團礦成本為目標(biāo)，以降低脫硫白灰消耗為突破口，堅定“人人都能降成本，處處都可降成本”的工作思路，不斷推進優(yōu)化球團脫硫系統(tǒng)操作控制，取得了可喜成果，球團脫硫劑單耗創(chuàng)出歷史好水平。
    球團作業(yè)區(qū)一、二系列脫硫系統(tǒng)分別為2013年、2014年建成投入運行，相對于球團主線30多年的生產(chǎn)經(jīng)驗來說，脫硫是新生產(chǎn)系統(tǒng)，運行過程中脫硫效率不穩(wěn)等難題一直制約著脫硫系統(tǒng)的穩(wěn)定運行，外排參數(shù)的頻繁波動經(jīng)常會給球團主線生產(chǎn)造成不利影響。
    面對難題，球團技術(shù)攻堅團隊主動迎難而上，從學(xué)習(xí)脫硫系統(tǒng)和其主體設(shè)備的基本原理開始，不斷加深對脫硫運行知識的了解；日常工作中，團隊成員以問題為導(dǎo)向，每天都會一起探討故障根源，先后進行了優(yōu)化除塵工藝布風(fēng)板、改進加濕混合器、改造除塵器灰斗等十多項設(shè)備升級改造，采取了優(yōu)化脫硫副產(chǎn)物的排出方式、合理控制各部料斗料位、調(diào)整除塵器的清灰制度等十多項生產(chǎn)控制措施；研究建立了脫硫系統(tǒng)加水量的數(shù)學(xué)控制模型，制定完善異常情況下的應(yīng)急處置方案。經(jīng)過不懈攻關(guān)，脫硫效率由以往的85%左右提升到90%以上，徹底解決了塔底料斗結(jié)塊的行業(yè)性難題，系統(tǒng)煙氣進出口壓差降低了25%，在操作控制上達(dá)到了球團行業(yè)使用同樣脫硫工藝的領(lǐng)先水平，實現(xiàn)了球團兩個系列脫硫系統(tǒng)的長周期順穩(wěn)運行。期間，該團隊不斷總結(jié)技術(shù)進步成果，形成技術(shù)理論，指導(dǎo)生產(chǎn)實踐，先后在行業(yè)重要期刊發(fā)表科技論文五篇。
    生產(chǎn)穩(wěn)定就是最大的效益。在平穩(wěn)運行基礎(chǔ)上，煉鐵作業(yè)部球團技術(shù)攻堅團隊繼續(xù)深入摸索脫硫系統(tǒng)的精益控制，通過采取精準(zhǔn)調(diào)控系統(tǒng)加水量、動態(tài)匹配過程灰有效CaO含量和系統(tǒng)入口SO2濃度的關(guān)系參數(shù)等辦法，提高了脫硫劑循環(huán)利用效率，實現(xiàn)了脫硫白灰單耗大幅度降低，綜合單耗完成6.94kg/t，對比2017年平均水平降低了2.3kg/t，僅此一項每月降低成本31.3萬元。

   來源：首鋼日報

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