廣汽本田“智能制造”樣本：智慧化工廠變革生產方式

從制造大國邁向制造強國，是我國工業(yè)化進程的必由之路。因此，對于國內制造業(yè)來說，未來幾年的目標不僅是要實現(xiàn)量變式的發(fā)展，更是需要進行質變式的轉型升級。在即將過去的2015年，無論“十三五”規(guī)劃，還是政府工作報告提出的“中國制造2025”，提升制造業(yè)的自動化與智能化水平，是其中最核心的焦點內容。作為制造業(yè)的重要組成部分，汽車產業(yè)的智能升級之路，也備受行業(yè)內外各界人士關注。

今年汽車業(yè)整體增速有所放緩，在車市“新常態(tài)”下，很多車企都在為過剩的產能煩惱，廣汽本田此時的擴產引起很多人關注。今年下半年投產的廣汽本田增城第三工廠，不僅僅是傳統(tǒng)意義上的汽車生產線擴張，更是汽車產業(yè)在智能制造上進行升級的一次嘗試。

國家頂層設計推動的“中國制造2025”，已逐步推進到各個領域。最新消息稱，作為落實“中國制造2025”的重大舉措，《綠色制造工程實施方案》將于近期內發(fā)布實施。

在產業(yè)轉型需求緊迫的現(xiàn)階段，包括汽車業(yè)在內的工業(yè)，如何利用自動化、智能化、數字化技術，改變生產模式和產業(yè)形態(tài)，成為業(yè)界的焦點和難點。對于貫徹落實“中國制造2025”，廣東省日前發(fā)布相關文件表示，制造業(yè)改革的核心和主攻方向應該是智能制造，堅持走高端化、智能化、集約化、綠色化的發(fā)展道路。2015年下半年開始投產的廣汽本田第三工廠，正是這樣一個“智慧制造”的樣板，并由此引領了中國企業(yè)創(chuàng)新潮。

汽車制造進入智能化時代

兩個多月前，廣汽本田第三工廠的亮相備受業(yè)界矚目。這間于2013年5月開始建設的工廠，在今年10月正式落成投產，目前以生產小型車為主。對于廣汽本田來說，這不僅僅是一間生產產品的工廠，其價值也并非簡單的產能擴容。

廣汽本田總經理水野泰秀表示，第三工廠繼承和提升了第一、第二工廠環(huán)保、品質優(yōu)勢，是基于“Smart-SSC”的核心理念進行大膽創(chuàng)新而打造一座全新的“智慧工廠”。在這間工廠里，生產方式已實現(xiàn)了人機高度結合，因此，第三工廠不但做到了“資源占用最小化、效能發(fā)揮最大化”，讓廣汽本田完成了從“制造”到“智造”的全新跨越，而且還開創(chuàng)并引領了汽車業(yè)“智能制造”的新時代，成為“中國制造2025”戰(zhàn)略在汽車行業(yè)的落地樣本。

除了在國內同行業(yè)中遙遙領先之外，廣汽本田第三工廠在全球汽車業(yè)內也是佼佼者。本田技研工業(yè)株式會社社長八鄉(xiāng)隆弘表示，廣汽本田第三工廠暨發(fā)動機工廠在先進性、生產效率、節(jié)能環(huán)保等方面，都位居本田全球工廠的前列。

與此同時，第三工廠對于廣汽本田這家合資公司的合作雙方有具有非常重要的意義。八鄉(xiāng)隆弘說，作為廣汽本田能擴項目，第三工廠的落成將極大促進本田在華事業(yè)的發(fā)展。而廣汽集團總經理曾慶洪則表示，成立17年以來，廣汽本田為廣汽集團的戰(zhàn)略發(fā)展作出了重要的貢獻。第三工廠暨發(fā)動機工廠的建設成果，充分體現(xiàn)了“省資源、上水平、練隊伍、增實力”的特點。廣汽本田的能擴實踐，對集團其他能擴項目有重要的借鑒意義。

當然，產能擴容也是廣汽本田的整體目標中非常重要的部分。據悉，廣汽本田第三工廠初期年產能為12萬輛，未來將達到24萬輛，屆時廣汽本田年總產能將達到72萬輛。廣汽本田執(zhí)行副總經理郁俊表示，成立17年以來，廣汽本田始終扎根中國，為顧客提供優(yōu)質產品和服務。2015年，伴隨著廣汽本田研發(fā)基地的啟用、廣汽本田第三工廠暨發(fā)動機工廠的投產，廣汽本田的研發(fā)能力、生產能力都將得到極大提升，從而更好地滿足市場需求，也為企業(yè)發(fā)展、后續(xù)新車型的導入提供了基礎保障。廣汽本田也由此步入全速發(fā)展的快車道，為實現(xiàn)2020年產銷100萬輛的目標打下堅實的基礎。

智能制造的核心是人的智慧

在智能制造時代，自動化程度前所未有。但人們往往容易忽略，機器自動化的驅動力在于人，人的智慧比機器自動化更加重要，只有融入人的智慧，才能使機器發(fā)揮最高的效率。進一步說，機器并非簡單地取代人，而在于解放人，當那些簡單、重復、繁瑣、危險的工作交給自動化的機器后，人則可以關注如何將更好的技術應用于生產，如何讓機器發(fā)揮更高的效能。為此，在第三工廠暨發(fā)動機工廠的建設中，廣汽本田創(chuàng)造性提出了“Smart-SSC”的理念，打造一間全新的“智慧工廠”。

Smart（智慧）是指活用現(xiàn)有資源，充分發(fā)揮人的智慧，推動第三工廠暨發(fā)動機工廠的智能化生產，主要體現(xiàn)在活用現(xiàn)有資源、人與自動化設備的有機協(xié)作、先進性與前瞻性平衡以及信息化管理四大方面。

第一，對現(xiàn)有資源充分活用的智慧。由于主要生產小型車，第三工廠暨發(fā)動機工廠全面配合小型車特點，將現(xiàn)有的增城工廠廠房和設備進行最大化活用，采取最合適的“一型”布局，活用現(xiàn)有建筑物（包括沖壓車間、焊裝車間、合成樹脂車間、試車跑道、生產停車場與動力基礎設備），實現(xiàn)人行、物流、完成車不交叉，減少了移動浪費，同時預留了將來能擴的空間。

第二，自動化工藝運用的智慧。第三工廠創(chuàng)造性地在各生產工藝導入先進的自動化設備，將總體工藝制造水平提升到“智造”水準，人員效率與增城工廠相比提升了29%。同時通過精益生產，實現(xiàn)人與自動化設備的緊密配合，充分反映了“人機最佳平衡”所發(fā)揮出最大效率的智慧。

第三，先進性與前瞻性平衡的智慧。先進性主要通過智能化的生產工藝體現(xiàn)，而前瞻性則體現(xiàn)于對市場趨勢和行業(yè)發(fā)展的深刻洞察。第三工廠暨發(fā)動機工廠并沒有盲目追求全部自動化，而是采取了與市場聯(lián)動進行分步投資的策略，選取最合適的自動化水平。

第四，信息化管理及大數據運用的智慧。第三工廠焊裝車間導入最新的自適應焊接技術，并通過網絡互聯(lián)技術實現(xiàn)焊接參數的自動控制，數據可追溯，讓焊接過程管理更加準確且智能化。發(fā)動機工廠通過無線射頻技術（RFID）和高速互聯(lián)網絡（IE-CONTROL)和高精度傳感器，構建MES制造執(zhí)行系統(tǒng)，實現(xiàn)規(guī)格自動識別、快速機種切換，制造過程及結果自動追溯。發(fā)動機工廠還構建了“SPS配膳物流+無線射頻識別+互聯(lián)網”的智能物流指示系統(tǒng)，有效提高了零件分揀準確性，同時，通過利用視覺識別等先進技術，大大提高了裝配現(xiàn)場的作業(yè)效率。

SSC是Small、Simple、Compact的概括。小型（Small）是指活用資源，空間最小,進行小型車專用技術的采用及最優(yōu)設備的導入；簡練（Simple）是指去除浪費，打造簡練的人機最佳工位布局；而緊湊（Compact）即為集約，是指追求小、近、短、輕，最合適的自動化、模塊化。

在小型方面，作為專注小型車生產的工廠，第三工廠是本田全球24萬年產能工廠里占地面積最小的工廠，第三工廠的涂裝車間、總裝車間均為本田全球最?。豢傃b車間通過有效和無效車體輸送工位數的減少，令輸送線長度減少350m。

在簡練方面，廣汽本田致力于打造一個簡明、精煉的工作環(huán)境。例如，第三工廠焊裝車間通過新技術SmartG/W的導入，簡化了車身總拼工位布局，還通過提升機器人焊接效率，從而削減焊接機器人數量。此外，涂裝車間導入3C2B噴涂工藝，取消中涂、中涂烘烤、中涂研磨等工序，節(jié)省了投資、能源及空間。

在緊湊方面，第三工廠整車品質環(huán)節(jié)，保證整車品質的試車跑道外周長為450m，長度僅為增城第二工廠試車跑道的四分之一，但通過巧妙的設計和布局，能夠完全滿足相關檢測要求。對發(fā)動機工廠來說，在裝配環(huán)節(jié)采用多方位同時擰緊機等設備功能集中化、集約化的措施，也實現(xiàn)了本田全球工廠的最小面積。

智慧化變革促進新的跨域

與第三工廠同樣吸引人眼球還有廣汽本田的發(fā)動機廠。一直以來，廣汽本田并沒有自己的發(fā)動機廠，其車型采用的均是東風本田發(fā)動機廠所生產的發(fā)動機。因此，發(fā)動機的供應問題曾是廣汽本田謀求快速發(fā)展的一大瓶頸。隨著廣汽本田發(fā)動機工廠的竣工和投產，這個問題終于得以解決，廣汽本田也結束了完全依賴東本供給發(fā)動機的歷史。

廣汽本田汽車有限公司總經理水野泰秀對記者說：“廣汽本田發(fā)動機工廠跟第三工廠是同步的，目前的產能是12萬輛。現(xiàn)在我們生產的發(fā)動機是1.5L直噴發(fā)動機，以后也可能會生產渦輪增壓發(fā)動機。”據了解，根據此前的協(xié)議，東風本田發(fā)動機工廠每年向廣汽本田供應48萬臺發(fā)動機，此次第三工廠和配套的發(fā)動機工廠竣工，能夠有效緩解廣汽本田未來在銷量增長上的剛性需求。

與第三工廠一樣，廣汽本田發(fā)動機廠也將“Smart-SSC”理念貫徹到每個生產環(huán)節(jié)，同樣成為行業(yè)的價值標桿與創(chuàng)新典范。據介紹，廣汽本田的發(fā)動機工廠力求在先進性與前瞻性間找到一個最佳平衡點，首次采用無地坑的切削液集中處理，通過優(yōu)化生產線供件，運用同步物流、SPS配膳等措施進行最合適的“一型”布局，實現(xiàn)Honda全球最小面積的智慧節(jié)能型發(fā)動機裝配線；運用伺服控制以及鋁液直接從供應商處購入等高效節(jié)能措施，全領域嚴格執(zhí)行綠色生產戰(zhàn)略。

值得一提的是，廣汽本田非常重視“智造”背后研發(fā)的重要性，于今年年初建成啟用的廣汽本田研發(fā)基地即是最好的說明。據悉，廣汽本田致力于將其打造成為“國內一流、技術領先”的研發(fā)基地，從而提升公司自主研發(fā)能力和創(chuàng)新能力，助力廣汽本田全面邁入“智造”時代。而這個基地也是國內首個由合資公司自主投資建設、以獨立法人模式運作的研發(fā)中心。

據介紹，廣汽本田研發(fā)基地首期投資20億元，占地面積為200萬㎡，建筑面積為28萬㎡，跑道區(qū)面積達到了172萬㎡，該基地主要肩負三大使命：立足自主研發(fā)，為廣汽本田事業(yè)和中國汽車產業(yè)發(fā)展作出貢獻；開發(fā)理念品牌車型的同時，兼顧Honda品牌車型導入開發(fā)；除廣汽本田之外，還向其股東雙方提供技術服務。

廣汽本田執(zhí)行副總經理郁俊表示，2015年對廣汽本田來說，是乘風破浪、直掛云帆的一年。伴隨著第三工廠和發(fā)動機工廠的投產，廣汽本田研發(fā)基地的啟用，廣汽本田不僅產能再上新臺階，并且具備了自主生產發(fā)動機的能力，擁有了更完整的工藝制造體系，實現(xiàn)了從制造工廠到完整汽車企業(yè)的進化。廣汽本田將邁入全新的“智造”時代，企業(yè)競爭力、應對顧客需求能力都將得到質的提升。

高效節(jié)能

是現(xiàn)代工業(yè)的永恒追求

除了體現(xiàn)“智造”這一特質，廣汽本田一直以來對“質造”這一理念也不曾放松?？v觀廣汽本田黃埔工廠、增城工廠和第三工廠這三代工廠的建設歷程，注重“質”的脈絡都曾貫穿始終。這三代工廠實現(xiàn)了從“品質標桿”到“綠色標桿”，再到“智慧工廠”的全新進化與全面升級，成為了汽車工業(yè)建設與能擴的風向標。

作為樹立品質標桿的黃埔工廠，自1999年第一輛雅閣在黃埔工廠下線至今，廣汽本田推出的多款車型憑借過硬品質收獲了無數用戶信賴。一流的產品源于一流的工廠，以雅閣引領的旗下產品熱銷的局面，正是源于黃埔工廠對品質的嚴苛把控?？梢哉f，黃埔工廠成就了廣汽本田的第一個“輝煌十年”，為廣汽本田產品的高品質口碑奠定了堅實的基礎；而第二工廠增城工廠則被稱為是行業(yè)內的“綠色標桿”和“環(huán)保標桿”，這間工廠以環(huán)保、節(jié)能為指導理念，在設計和建設過程中全面考慮了環(huán)保問題。作為業(yè)內工廠的環(huán)保標桿，增城工廠在中國汽車行業(yè)中第一個實現(xiàn)“對外廢水零排放”，也成為本田全球體系中第一個實現(xiàn)“對外廢水零排放”的樣板工廠；第三工廠則是樹立“智慧標桿”，表現(xiàn)在其建設實現(xiàn)資源占用最小化和效能發(fā)揮最大化，成為“智慧集約型環(huán)保工廠”，成為“中國制造2025”當下可借鑒的落地樣本。

而廣汽本田第三工廠的“質造”最突出的表現(xiàn)是堅持以人為本的品質保證體系，結合本田最新的全球質量標準，實行全員全過程的品質保證，力求打造IQSNo.1（新車質量第一）工廠，同時在新車型質量、零部件質量、制造質量、整車出廠質量、服務質量五大領域全面實行品質保障。

具體來說，在新車型質量方面，強化新車型開發(fā)及試制過程的品質保證；在零部件質量方面，建成完善的供應商零部件品質保證體系，對新供應商實施一年以上的品質培育；在制造質量方面，實行“自工序保證”，每位員工都踐行“不接收、不制造、不放過任何不良品”的“三不”原則，將品質保證落實到每一道生產工序中；在整車出廠質量方面，通過嚴苛的檢查保證產品的法規(guī)符合性和高品質；在服務質量方面，推行全新標準特約店，提供超越顧客期待的“欣喜”服務。

以第三工廠總裝環(huán)節(jié)的整車品質檢查為例，現(xiàn)場配置了多項先進檢測和輸送設備，確保下線車輛100%通過檢測線檢測，確保出廠車輛100%滿足廣汽本田企業(yè)產品標準、GB7258《機動車運行安全技術條件》及相關行業(yè)標準。而發(fā)動機工廠則導入了本田全球同步的G-PACV（國際工序保證能力檢證）工具，工序保證能力達成A級，達成ppm（百萬分之一）品質控制等級，量產達到免試（冷模/熱模測試）等級。

在堅持質量的同時，廣汽本田第三工廠和發(fā)動機廠還不遺余力地貫徹執(zhí)行綠色環(huán)保生產理念。第三工廠導入業(yè)內規(guī)模最大的17MW分布式光伏發(fā)電項目，年發(fā)電能力為1900萬千瓦時，可節(jié)約標煤2300噸，減少CO2排放量17500噸，相當于種植95萬棵樹。光伏發(fā)電項目的應用，還實現(xiàn)了有效遮擋紫外線，延長廠房屋頂PVC（聚氯乙烯）卷材的壽命，降低廠房溫度，從而降低空調使用量、間接節(jié)約電能等“隱性收益”。同時，第三工廠延續(xù)增城工廠的對外廢水零排放，可滿足目前國家對廢水處理的更高要求，并達到全球最嚴格的VOC（可揮發(fā)性有機化合物）排放標準，實現(xiàn)世界領先水平。

發(fā)動機工廠機加工環(huán)節(jié)在本田全球通過優(yōu)化生產線供件，首次采用了無地坑的切削液集中處理系統(tǒng)，使得切削液不易變質、使用周期增長，比單機系統(tǒng)可減少46%，能有效減少污水排放，保護環(huán)境；機加工科導入6套分布式油霧吸收處理設備，將機械加工產生的切削液油霧最大限度收集和處理，為員工創(chuàng)造健康、舒適的工作環(huán)境。在鑄造環(huán)節(jié)，它采用了2500噸鑄造機的伺服控制以及直接從供應商處購入鋁液等高效節(jié)能措施，全領域嚴格執(zhí)行綠色生產戰(zhàn)略。

正是基于上述極具智慧的建設和生產理念，廣汽本田第三工廠在先進性、生產效率、節(jié)能環(huán)保等方面，都位居本田全球工廠前列。相比增城第二工廠，第三工廠占地面積縮小45.5%，投資減少26%，人員效率卻提升了29%，完全符合目前國家所提倡的土地集約化生產方式。此外，作為占地面積最小的24萬年產能的生產工廠，第三工廠整體容積亦為本田全球最小。嚴苛的環(huán)保標準、至高的品質，都讓它成為行業(yè)的翹楚。

備注：數據僅供參考，不作為投資依據。